Мировая строительная практика бестраншейного строительства владеет достаточно большим опытом использования метода микротоннеле-проходческих комплексов. Наиболее распространенными проектами считаются те конструкции, в которых были использованы трубные звенья большого диаметра, и производилась прокладывание их на большую глубину, при более сложных геологических и технических обстоятельствах. Сложность процедуры оценивается с учетом обстоятельств, состоянием грунтовой массы, конфигурацией рабочей магистрали и ее длиной, с возможными трудностями установки необходимой техники, монтированием и демонтажем приспособлений на более глубокое заложение, и в обстановке плотно-городской застройки, с насыщенно расположенными подземельными коммуникациями. Если вас интересует снос строений и снос зданий в москве, аренда строительной техники, то загляните на сайт tdigger.ru.
Строительная практика микротоннеле-проходческого комплекса
Характерной практикой успешного применения микротоннеле-проходческого сооружения в более трудных обстоятельствах можно считать произведенный метод южнокорейских специалистов, где был возведен уникальный подземельный проект в области продавливания трубопроводов и инженерных коммуникационных сетей.
Учитывая технические требования, следовало выполнить прокладку трубопроводов из железобетонных элементов, с внутреннею величиною диаметра 2620 мм и внешним размером 3035 мм на средних глубинах 47 м длиною 2530 м, и притом в суровую зимнюю погоду.
Сложности выполняемых проектных задач в основном наблюдались в минимальности радиуса кривизны трубопроводной магистрали, она должна была иметь радиус R = 200 м. При этом, основная часть проектной магистрали было расположено в твердых скальных грунтовых породах, а обстановка насыщенной городской застройки не допускало обстройку финишной шахты на свободное (незастроенное) пространство.
Учитывая требования проекта, было решено выводить трубопроводную линию под основанием существующей многоэтажной конструкции, на степени 5-го нижнего этажа подвала. Для осуществления работ, на подвале помещения следовало произвести демонтаж тоннеле-проходческой конструкции, с последовательным поэлементным извлечением его.
Для реализации процесса бестраншейной методикой было использовано специальная тоннелепроходческая конструкция известного германского производителя. С помощью данного агрегата тоннельный магистраль был осуществлен за один цикл, учитывая технологические перемены подобного характера. Например, приходилось часто заменять дисковые резцы, диаметр которых был от 355 мм. Резцы становились непригодными преобладанием плотности гранитно-грунтовых пород, также, приходилось часто обслуживать шламовых насосных систем, из-за низкой температуры окружающей среды. Максимальный уровень скорости проходки по магистрали на прямолинейной зоне достигало 15 м/с.
Чтобы сэкономить срок установки трубопроводов на днище стартового котлована, имеющей глубину 46 м, специалисты приняли решение опустить в шахту одновременно пару трубных элементов, которые предварительно были соединены в месте на поверхностной рабочей зоне. Общий размер длинноты звеньев составляло около 3,5 метра. Движение поршня, главного узла домкратных секций, который должен быть установлен на днище котлована, для вырабатывания продавливающих усилий 1,45 т/с, составил 3,53 м, и это было достаточно для продавливания блока состоящего из двух элементов труб.
Учитывая сложности рабочей магистрали, вдоль его произвели монтировку девяти промежуточных домкратных систем. С применением автоматизированной системы, для произведения смазки трубных элементов бентонитовой смесью, добивались уменьшения сил трений с грунтом. По этому, чтобы закончить проходку, было достаточно использовать 4-х домкратную систему. Достигнутый успех в процессе осуществления данной методики подтвердило преимущество реализации способов бестраншейного продавливания с применением процедур микротоннелирования, относительно от других способов продавливания.
Автор: Рамаз Алферов
Комментарии